Пећ за каљење стакла

Пећ за каљење стакла је високо{0}}прецизан термички систем. Стабилне перформансе зависе од строге инспекције и стварне симулације производње. Пре испоруке, свака пећ завршава потпуну процедуру тестирања како би се обезбедила стабилност грејања, конзистентност напрезања и дугорочна-поузданост.

Инспекција механичких конструкција
Инжењери проверавају структуру целог оквира, квалитет заваривања и тачност димензија.

• Толеранција паралелизма оквира контролисана унутар ±1,5 мм

• Поравнање ваљака проверено ласерским алатом

• Ланац преноса и лежајеви тестирани на глатку ротацију

• Изолациона структура је проверена ради заптивања

Овај корак обезбеђује механичку стабилност и дуг радни век.

Инспекција електричног система
Сва електрична кола се проверавају пре -укључивања.

• Ожичење контролног ормара верификовано према цртежима

• Тест улазног/излазног сигнала ПЛЦ-а

• Тест сигурносне блокаде

• Тест функције заустављања у случају нужде

• Мерење отпора уземљења

Сваки терминал је означен и двапут{0}}проверен. Ово смањује ризик од електричног квара током рада.

Празан тест рада (24–72 сата)
Пећ ради без стакла у континуираном режиму.

• Провера стабилности ротације ваљка

• Надзор температуре мотора

• Праћење нивоа буке

• Детекција вибрација

• Калибрација брзине транспортера

Овај тест потврђује стабилан механички пренос и перформансе мотора у континуираним радним условима.

Тест перформанси грејања
Пећ се загрева на радну температуру без оптерећења стаклом.

• Снимање криве грејања

• Мерење времена пораста температуре

• Праћење потрошње енергије

• Провера времена одзива грејача

Циљна температура 620–680 степени мора се постићи глатко. Температурна флуктуација контролисана унутар ±3 степена.

Испитивање уједначености температуре
Термопарови су постављени на више тачака унутар коморе пећи.

• Уздужно и попречно мапирање температуре

• Тест баланса горњег и доњег грејања

• Подешавање баланса протока ваздуха конвекцијом

Одступање униформности контролисано унутар ±3 степена по целој ширини стакла. Овај корак је кључан за смањење оптичког изобличења и ризика од лома.

Испитивање притиска гашења и баланса ваздуха
Део за гашење одређује коначну чврстоћу стакла.

• Мерење ваздушног притиска

• Тест расподеле брзине ветра

• Провера баланса горње и доње млазнице

• Праћење струје вентилатора

Разлика у запремини ваздуха контролисана унутар ±5%. Стабилан проток ваздуха обезбеђује конзистентност површинског тлачног напона.

Тест пробне производње са правим стаклом
Стварни стаклени листови се обрађују по стандардним параметрима.

• Тест стакла различите дебљине (3мм–19мм)

• Подешавање времена грејања

• Оптимизација брзине транспортера

• Посматрање напрезања ивица и угла

Овај тест потврђује стварну производну способност и стабилност процеса.

Тест фрагментације
Узорци каљеног стакла се намерно ломе да би се процениле безбедносне перформансе.

• Анализа шаблона лома

• Мерење величине фрагмента

• Број честица унутар области од 50×50 мм

Стакло мора формирати мале тупе фрагменте. Резултат мора да задовољи међународне безбедносне стандарде као што су:

• АСТМ Интернатионал АСТМ Ц1048

• Европски комитет за стандардизацију ЕН12150

Мерење површинског напрезања
Професионални мерач површинског напона мери притисак на притисак.

• Циљни површински притисак на притисак: 90–150 МПа

• Провера конзистентности ивичног напрезања

• Узорковање са више тачака

• Стабилна дистрибуција напона потврђује исправан учинак гашења.

Оптичка инспекција квалитета
Визуелна и инструментална провера обезбеђују квалитет изгледа.

• Мерење таласа на ваљцима

• Тест лука и основе

• Посматрање анизотропије под поларизованим светлом

• Инспекција огреботина и површинских оштећења

• Равност и оптичка изобличења морају остати унутар толеранције корисника.

Континуирани тест стабилности
Пећ ради континуиране серије неколико сати.

• Верификација производних капацитета

• Евидентирање потрошње енергије

• Потврда поновљивости температуре

Ово симулира стварне услове рада фабрике.